一、制粒機設計原則

此藥劑具有易燃、易爆的特點，所以制粒機的設計應嚴格執(zhí)行國家或相關機構的有關標準，標準設備 (配件)、電力配置、自動控制的設計及器件選用均應完全遵循危險場所的特點要求，既滿足如下各項指標的要求:

《爆炸性環(huán)境用防爆電氣設備通用要求》GB3836.1-2000

《爆炸性環(huán)境用防爆電氣設備隔爆型電氣設備"d"》GB3836.2-2000

《爆炸性環(huán)境用防爆電氣設備本質安全型電路和電器設備"1"》GB3836·4-2000。

二、制粒機技術要求

1．每批投料量為110㎏。（注：成品藥劑假密度為0.30 g/cm3～0.40g/cm3）。

2.底料占成品23%左右，約25kg。料斗底部直徑在不影響沸騰狀態(tài)的情況下盡量地減小,不超過550mm，增加料斗的高度，保證料斗壁的斜度（盡可能?。?，確保粉料的流動，減少粘壁。

3．控制柜須與制?，F場隔離（操作部分設置在另一房間），采取PLC設計,彩色觸摸屏式操作，應有自動和手動二種運行程序，均能進行參數調整和設置，手動和自動之間應方便轉換，且以轉換時間點的參數為轉換依據參數（假如設備運行在自動狀態(tài)時發(fā)生故障，待故障處理后重新運行時能直接切換到發(fā)生故障時的自動運行狀態(tài)）。同型號設備之間信號不能互相干擾，信號應在100m范圍內有效，衰減不得在顯示器上表現出來。

4．每臺設備使用單獨的控制柜、顯示器?？刂乒裨谕婚g房子中并排擺放，互相之間信號不能干擾。

5．輸液泵的流速能調整（可在控制面板中設置不同流速），且在輸液過程中流量要一致，流量波動范圍不超過5%，泵體和管道能耐高溫硝酸鹽的腐蝕。應為防爆型。控制流量范圍為50ml/min～1000ml/min

6．加熱采用電加熱形式，能分組加熱，電加熱表面溫度不大于290℃，可以控制和報警，停止加熱，當沒有風量時電加熱必須停止加熱。進風溫度可調整，溫度控制范圍為85℃～100℃，并在某一點設置后溫度能夠自動穩(wěn)定在±3℃。加熱器防塵罩易于拆卸和清理，并能有效防塵進入加熱器。

7．風量控制要求使用變頻控制，且能夠在控制面板上進行控制和調整。

8．觀察鏡孔內表面要與筒體內部表面保持在一接近的平面上，防止在制粒過程中積料。

9．設備連接處要與筒體內部表面保持在一接近的平面上，防止在制粒過程中積料。

10．整個設備要采取防靜電措施，無防靜電死角，管道連接處應有跨接線。

11．配備電視監(jiān)控裝置，并能在控制柜上顯示，各種工藝參數（排風溫度、進風溫度、物料溫度、脈沖除塵時間、輸液頻率和風機頻率，霧化壓力等）在控制臺上能顯示、調整和設置，并能自動記錄、打印且能將每班次所有（間隔每10min的數據或參數曲線）運行數據自動保存在計算機中，以便隨時調用和查詢。

12．排風口要增加二次除塵設施,采用水沫除塵器，水沫除塵器運行時不得影響制粒機的風量、風速、溫度。水膜除塵能自動補水。

13． 風筒連接采用快開式連接，易于拆卸和維修。

14．設備整體采用SUS304不銹鋼，筒體接觸藥劑的部分采用鏡面拋光，不得有毛刺和不平整的焊點。筒體壁厚度不低于2mm。

15．設備上部設計側面泄爆孔（2個，至少有一個泄爆孔在安裝時應正對工房防爆窗戶面，不允許正對工房門的方向），防爆膜片耐壓強度不超過0.2Mpa。

16．設備應有超溫和正壓報警裝置，并能在形成正壓時（防爆膜片破裂時）頂缸能快速自動落下。應帶有緊急停車按鈕。

17．在設備桶壁上設置振擊器，在運行中可根據工藝要求調節(jié)振擊頻率，能有效地消除粘壁現象。

18．每臺設備配備出料小車。

19．漿液：粉料（載體）=10：1。在盡可能的情況下縮短制粒工作時間和干燥工作時間，原則上不超過8小時。且水份≤0.1%。

20．捕集袋的選用應保證不跑料，在不影響風量的情況下盡可能選用的要密（800目以上），應能有效攔截10µm的粉塵。易于拆卸、更換、清洗。

21.設備應有消音功能。

22．壓縮空氣管道（不銹鋼管最好）要采用橋架固定，排列整齊，易于更換。若設備頂部有壓縮空氣管道須采取耐高溫處理。安裝時所有管道排列整齊，符合定置管理要求。

23．進風口設計合理，無進風死角，運行中不得有物料吹不起現象。

24. 所有操作的部件（如開關、閥門、管道、設備等）進行編號，需轉動部分應在顯眼位置處標明開關方向。

25.以上未注明之處應符合廠方提供的說明書中設備的設計參數。

26.噴槍的噴嘴必須同心性必須好，連接部分的密封性好。